Buenos Aires (EP) 26 de Julio. – El primer equipo de perforación de superficie SmartRoc D65 completamente autónomo del mundo está ahora en producción. En el marco de la denominada “Cuarta Revolución Industrial”, la compañía Epiroc presentó un hito importante para la perforación de superficie en minas y canteras a cielo abierto.

Con sólo presionar un botón, ahora es posible completar patrones de perforación completos de manera autónoma. “Esto no sólo eliminará al operador de bancos potencialmente peligrosos en una mina o cantera, sino que también permitirá que el operador realice otras tareas mientras la plataforma esté perforando”, indicaron desde la empresa fabricante.

La nueva máquina desarrollada también incluye la opción de BenchREMOTE. Esto implica que una persona puede controlar con seguridad hasta tres equipos de perforación al mismo tiempo desde una distancia de 100 metros, lo cual aumenta considerablemente la productividad del operador y supone un notable avance en la seguridad.

A esto se suma una gran mejoría vinculada a la calidad del taladro. Esto significa más perforaciones por turno, en parte porque la automatización del proceso de perforación resulta en operaciones continuas sin interrupciones y con menos desgaste en las herramientas de perforación. Además de esto, el posicionamiento es más rápido y más preciso.

Según indicaron en la presentación del nuevo producto, el logro no hubiera sido posible si no fuera por la fuerte asociación entre Epiroc, Newmont Goldcorp y su personal dedicado en la mina a cielo abierto de Hollinger en Timmins, Canadá.

La forma de trabajar de Sixth Sense (6th Sense®) de Epiroc se utilizó para implementar y desarrollar el SmartRoc D65 totalmente autónomo. En el proyecto, los fabricantes también desarrollaron una solución a medida que reúne información continua para optimizar el rendimiento de las personas y los procesos, y a su vez desbloquear el potencial de la automatización de la máquina mediante la interoperabilidad.

“El proyecto Hollinger es un ejemplo perfecto de colaboración entre una empresa minera y Epiroc, que demuestra lo que nuestra industria es capaz de lograr. El futuro es muy emocionante”, señaló Brian Doffing, presidente de la División Perforación de Superficie y Exploración de Epiroc.

La perforación autónoma emplea tecnologías ya existentes desarrolladas por la mencionada compañía fabricante, como el Sistema de Manejo de Barras (RHS), el Sistema de Navegación Entre Barrenos (HNS), el Posicionamiento automático y la escalabilidad del Rig Control System (RCS).

“Para hacer que esto marche, estamos utilizando las funciones inteligentes en el equipo de perforación que ya están allí. Dado que desarrollamos estas funciones a lo largo de los años, tenemos una buena comprensión de cómo incorporarlas en el modo autónomo”, concluyó Mayya Popova, gerente de Productos de Automatización, División de Perforación de Superficie y Exploración en Epiroc.

Automatización y seguridad

La nueva máquina permite a una sola persona controlar a distancia hasta tres equipos al mismo tiempo. Por su parte, en combinación con el sistema de navegación entre barrenos (HNS, por sus siglas en inglés), BenchREMOTE permite que los operadores y los supervisores no tengan que trabajar en zonas peligrosas. A su vez, la opción AutoFeed Fold permite que el equipo de perforación coloque automáticamente el avance en la posición de desplazamiento, lo que sirve de gran ayuda cuando se ponen en marcha equipos de perforación de forma remota.

El SmartRoc D65

El novedoso artefacto minero está enormemente automatizado y perfora barrenos por sí solo. Inserta y, a continuación, extrae automáticamente las barrenas cuando se alcanza la profundidad deseada. Los elementos consumibles tardan más tiempo en desgastarse gracias al sistema de manejo automático de la barrena, y el esfuerzo general de toda la máquina se ve reducido. La precisión adicional de la perforación para voladuras proporciona  resultados óptimos y aumenta la seguridad. El equipo también está dotado de un ingenioso sistema de autodiagnóstico para, de presentarse la situación, ayudar a localizar problemas rápida y eficazmente a fin de reducir al mínimo el tiempo de inactividad. A su vez, el sistema eléctrico dispone de un número reducido de cables, lo que minimiza los problemas y agiliza considerablemente su resolución. Por su parte, el sistema hidráulico requiere tan sólo 100 litros de líquido y se ha diseñado con el menor número de mangueras y conexiones posible, lo que lo convierte en un sistema económico y fácil de reparar.

Diario de Cuyo