Neuquén (EPatagonicas) 09 de Noviembre. – El equipo de perforación 169 todavía tiene los plásticos puestos. Los fierros recién pintados brillan. Nada sabe aún su estructura de manchas de petróleo o de lodo derramado. Es como un auto cero kilómetro en un escaparate, a la espera de que un conductor se siente, ponga primera y salga al camino.

La compañía DLS incorporó esta semana su sexta torre de perforación de última generación con sistema “walking”. Se sumará al paquete de “fierros” que contrató YPF para navegar las profundidades de Vaca Muerta, toda una aventura en épocas de petróleo barato. Y esa es una de las explicaciones de por qué el mercado está “generoso” con estos equipos, que antes eran una presa de disputa por las empresas en todo el mundo. La baja de la actividad en todo el globo disparó la oferta de las torres usadas y aceleró los tiempos de fabricación de las nuevas.

“Antes pedías un equipo nuevo como este y recién te daban fecha para el 2017”, graficó Ángel Cardone, gerente de base de DLS-Archer. Contó que la plataforma y todos los sistemas anexos costaron alrededor de 30 millones de dólares.

El 169 todavía no partió al campo. Permanece armado para ultimar los detalles en la base que la empresa tiene en el Parque Industrial. La novedad es que, al igual que otros equipos con contrato de YPF, parte de la infraestructura –como las piletas y las cabinas– se fabricó en el país. El agregado de valor local, sumado a los siempre fangosos trámites de Aduana, demoró su disponibilidad.

El grueso del artefacto lo fabricó en Estados Unidos y China la firma National Oilwell Varco (NOV). Junto a las demás torres incorporadas, implicó una inversión Total de 180 millones de dólares, según informaron desde DLS. En sintonía con lo que ocurrió en todo el mercado nacional, la compañía no sólo incorporó más herramientas sino que las renovó: de los 14 equipos en la cuenca, al menos una decena son de última generación.

La enorme torre cuenta con un sistema de patas hidráulicas que permiten mover toda la estructura sin ser desmontada unos 30 metros, tanto de forma horizontal como vertical. Las operadoras ahorran así tiempo y costos, ya que pueden perforar varios pozos con menos tiempos muertos. Como una araña, la plataforma aguanta 450 toneladas.

Pero el “fierrerío” está acompañado de toda una estructura anexa. Por ejemplo, tres enormes generadores que permiten que todo el equipo funcione de forma eléctrica. También están las piletas de lodos y las bombas que hacen circular el fluido. Toda esa estructura se mantiene fija en las locaciones, pero está adaptada para seguir operando aun con el equipo a varios metros de distancia.

Hacen falta unos 25 trabajadores para operar la DLS-169. Sin embargo, por su alto grado de automatización, reduce de forma significativa la cantidad de gente que trabaja arriba de la plataforma.

La parte más moderna de esta “nave” está en la cabina de control, que emula a la de un avión por la cantidad de controles. El compartimiento está presurizado, lo que permite, por ejemplo, que el “maquinista” pueda hacer maniobras de emergencia ante un escape de gas sulfhídrico.

El fabricante montó un simulador en las instalaciones de DLS. Según contó el encargado del Recursos Humanos, Sebastián Fasce, se realizaron cuarenta horas de trabajo en tiempo real.